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トップ (メニュー)  >  自動車部品メーカの生産管理  >  「かんばん」生産方式

   「かんばん」生産方式

まず、
1.生産現場に流れを作る。
2.工程順に機具を配置する。
3.要員の「多工程持ち」化。
そのあと、「ジャスト・イン・タイム」生産を行うための運用手段として「かんばん」 必要なものを、必要なときに、必要な量だけ手に入れるために、 品物の「引き取り情報」、「運搬指示情報」として、生産工程内における「作業指示情報」として機能します。    

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「かんばん」の用語について 

後工程引き取り方式 Pull System(of Production)
ジャストインタイムに生産をするための3つの基本原則の1つです。後工程が必要な時に、必要なものを必要なだけ前工程から引き取り 前工程は引き取られた分だけ生産する仕組みを言います。
 
後補充方式(生産) Fill-Up System(of Production)
前工程が最小限のその工程の完成品在庫をもち、後工程に引き取られた分だけ種類毎に作って補充する方法を言います。
 
アンドン Andon
関係者へのアクションを促すための情報の窓のことです。現時点の異常場所を一目で判断できるようにした表示盤です。異常表示のほかに作業の指示(品質チェック、部品運搬など)、進度表示をするものもあります。
 
1個流し方式(生産) One-Piece-At-a-Time Production
工程順に1個又は1台ずつ加工、組付けをし1個ずつ次工程に流すやり方を言います。
 
内段取り On-Line Set-Up
段取り替え作業のうち、ラインや機械設備の運転を止めなければできない型・刃具、そして冶具類の交換などの作業を言います。
 
AB制御 Two-Point Control
工程あるいは工程内の標準手持ち量が常に一定に保持されるように、各搬送機の動いてもよい条件及び工程から製品を搬送できる条件を、2ヵ所(A点・B点)の製品の有無により制御する仕組みを言います。
 
改善 Kaizen
人(労力)、物(材料使用量及び材料・製品の在庫)、設備あるいは生産の仕組み等に関するムダ(いたるところに存在している)を見つけ、知恵を出しできる限り費用をかけずに、迅速にムダを一つずつ排除していく一連の活動を言います。
人手作業における改善では、設備改善よりも作業改善を優先して行わなくてはいけません。
なお、改善は特定の人の業務ではなく、全従業員がそれぞれの立場で行うことができるものであり、行うべきものです。
 
可動率 Operational Availability
設備を稼動したい時(かんばんが来た時)に、正常に動いてくれる状態の確率を指します。
設備とその保全によってもたらされる信頼性に相当します。これは常に100%が理想になります。
 
稼動率 Rate of Operation
後工程に必要な(売れに結びついた)生産量を加工するのに、その設備能力でフル操業した時の、定時能力に対する需要の割合を言います。
売れ行きによって、稼動率は決まります。
 
かんばん Kanban
JIT(ジャストインタイム)生産を実現するための管理の道具のことです。かんばんの役割は、
1. 生産、運搬の指示情報
2. 目で見る管理の道具
(i)造り過ぎの抑制
(ii)工程の遅れ進みの検知
3. 工程・作業改善の道具             
 
仕掛けかんばん Production Instruction Kanban
生産工程での生産着手(仕掛け)指示に使うかんばんです。工程内かんばんと信号かんばんとがあります。
 
工程内かんばん Intra-Process Kanban
工程内の仕掛け指示に用いるかんばんです。
後工程に引き取られた量だけを、引き取った順に後補充生産するように仕掛けるために使うかんばんです。
 
信号かんばん Signal Kanban
1つのラインで多種類の品物を加工しており、段取り替えに若干の時間を要するロット生産工程での仕掛けに用いるかんばんです。三角形をしているので 通称三角かんばんとも呼ばれます。
プレス、ダイキャスト、樹脂成形工程などでおもに用いられます。
 
引き取りかんばん Parts Withdrawal Kanban
後工程が、前工程へ部品を引き取りにいくタイミングと引き取り量を指示するかんばんです。工程間引き取りかんばん、外注部品納入かんばんがあります。
 
工程間引き取りかんばん(運搬かんばん) Inter-Process(Parts Withdrawal)Kanban
社内で、後工程が前工程から必要なものを、引き取るために用いるかんばんです。
 
外注部品納入かんばん(外注かんばん) Supplier Kanban
仕入先から納入される部品に用いられるかんばんです。納入は仕入先が行いますが、工程ではずれた分だけの外注かんばんで納入されるため、基本的には、工程間引き取りかんばんと同じ後工程引き取りができます。
 
臨時かんばん Temporary Kanban
型保全、機械設備の修理、そして稼働日の違いなどにより、通常の生産分より多く必要とする部品の生産及び運搬を指示するかんばんを言います。
有効期限を明記し1回だけ使用し使用後回収します。赤色の斜線を入れ他と識別します。
 
かんばんサイクル Kanban Cycle (Delivery Cycle)
部品の納入頻度(何日に何回)とかんばんを持ち帰った便から何回遅れで納入されるかを取り決めたものです。
かんばんサイクルは納入サイクルとか、かんばん係数とも呼ばれます。
その表示は下図のとおり。
(例)
1-4-2
1=1日に
4=4回納入され
2=2回遅れの便で納入
 
QC工程表 QC Process Chart
目標とする品質を工程で造り込むために、各工程の特性に合わせた管理項目を、設定された規格や基準に基づき、誰がどのような方法で検査、チェックし、管理していくかなどを決めたものです。 
 
工程の流れ化 Continuous Flow Processing
JIT(ジャストインタイム)生産を実現するための基本原則の一つです。工程内、工程間での物の停滞をなくし、一個流し生産を行うようにすることを言います。
 
工程別能力表 Standardized Production Capacity Sheet
部品を各工程で加工する時、各工程の生産能力を表すものです。手作業時間、機械の自動送り時間及び刃具交換時間などを記入し、工程の能力を算出するための表を言います。
 
5回のなぜ Five "Whys"
いわゆる5W1H(WHY,WHAT,WHERE,WHEN,WHO,HOW)が工程分析の現状調査の視点として用いられていますが、それ以上に、WHYを1・2度で止めることなく、なぜ、なぜ………と5回なぜを問うことで真因を追求することを言います。
 
混載運搬 MIXED-Load Conveyance
1台の車両に、多種類の部品を積載して運搬する方法を言います。
この混載運搬により、運搬効率を低下させずに(運搬車両のトータルとしての運行回数を増やさずに)、多回運搬ができ前後工程の在庫量を少なくすることができます。また生産変動に対し運行回数の増減も容易になります。

 

 

 

 

 

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